ICS 77. 080. 01 H 11 中华人民共和国国家标准 GB/T 223.72—2008 代替GB/T223.72—1991 钢铁及合金 硫含量的测定 重量法 Iron,steel and alloy-Determination of sulfur contentGravimetric method 2008-05-13发布 2008-11-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 223.72—2008 前言 GB/T223的本部分此次修订，名称改为《钢铁及合金 硫含量的测定 重量法》，内含两个分析 方法： 方法一重量法； 方法二氧化铝色层分离-硫酸钡重量法。 本部分方法一为等同采用ISO4934：2003（E）。 为便于使用，本部分做了下列编辑性修改： “本国际标准”一词改为“本部分”； 一用小数点“”代替作为小数点的逗号“，”； 删除国际标准的前言； “规范性引用文件”中，被引用的国际文件或所引用的具体章条与国内文件完全一致的，用国内 文件代替。 本部分代替GB/T223.72一1991《钢铁及合金化学分析方法氧化铝色层分离-硫酸重量法测定 硫量》。 本部分方法一与GB/T223.72一1991相比较，主要做了以下修改： 溶样时盛有试料和试剂的锥形瓶和一冷凝器相连，以更好地控制试样溶解速度，以免试样溶解 太快，有少量硫未被氧化成硫酸根而以硫化氢形式逸出。 加人沉淀剂时，先加人将SO全部沉淀所需的BaCl²的大约量，放置1h后，再加人约25mg 的BaCl2。试料中S含量控制在约（1.5~5.5）mg的范围内，沉淀剂BaClz过量约（0.7~3) 倍；而GB/T223.72—1991中—次加人BaClz约500mg，沉淀剂BaCl2过量约（15~30）倍。 本部分方法二与GB/T223.72—1991相比较，主要做了以下修改： 增加了分析中对试剂和水的说明内容并修改溶液浓度的表示方法； 一修改了结果计算式中量的表示； 规范了精密度函数式的说明 本部分的附录A和附录B均为资料性附录 本部分由中国钢铁工业协会提出。 本部分由全国钢标准化技术委员会归口。 本部分主要起草单位：中国钢研科技集团公司。 本部分主要起草人：范晓芸、柯瑞华、范椿祺。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： GB/T 223.721981,GB/T 223.72—1991。 I GB/T 223.72—2008 钢铁及合金硫含量的测定重量法 警告：使用本部分的人员应有正规实验室工作的实践经验。本部分并未指出所有可能的安全问题， 使用者有责任采取适当的安全和健康措施，并保证符合国家有关法规规定的条件。 1范围 GB/T223的本部分规定了用重量法测定钢铁中硫的含量，含硒钢除外。本方法特别适合作为标 准样品定值用的参考方法。 本部分方法一适用于质量分数为0.003%～0.35%的硫含量的测定；本部分方法二适用于质量分 数为0.003%～0.20%的硫含量的测定 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T223的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文 件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本 部分。 GB/T6379.1测量方法与结果的准确度（正确度与精密度）第1部分：总则与定义（GB/T6379.1 2004,ISO5725-1:1994,IDT) GB/T6379.2测量方法与结果的准确度（正确度与精密度）第2部分：确定标准测量方法的重 复性和再现性的基本方法（GB/T6379.2—2004,ISO5725-2:1994，IDT） GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066一2006，ISO14284： 1996,IDT) ISO565试验筛金属丝网和穿孔板-孔径公称尺寸 ISO3696分析实验室用水规格和试验方法 ISO5725-3测量方法与结果的准确度（正确度与精密度）第3部分：标准测量方法精密度的中 间度量 3方法一重量法 3.1原理 在有溴的情况下，试样在稀硝酸或盐酸-硝酸的混合酸中溶解（借助适当设备防止硫的损失）。冒高 氯酸烟，过滤除去硅、钨、锯等脱水物。滤液中准确加入一定量的硫酸根离子辅助沉淀，通过色层分离， 硫酸根离子被吸附在氧化铝色层柱上，用稀氨水将其洗脱，硫酸根以硫酸钡形式沉淀，过滤，洗涤，灼烧 称量。 3.2试剂与材料 分析中仅使用确认为分析纯的试剂和ISO3696中规定的二级水。 3.2.1氧化铝，为色层分离制备的氧化铝，颗粒大小相当于75μm～150μm筛目（ISO565补充系列 R40/3)。 可使用标明碱性、中性、酸性的氧化铝。 内径5mm的玻璃管，并伸到烧杯底部，另一端与供水管相接，调节水流使悬浮的细颗粒从烧杯边缘溢 出。连续这个操作直到停止水流一分钟内不沉淀的所有细颗粒全部溢出。倒出粗粒上面的清液，加人 1 GB/T223.72—2008 盐酸（3.2.5），使其覆盖氧化铝，搅拌后放置不少于12h，倒出盐酸按照上一段步骤用水洗涤氧化铝。 将洗涤过的氧化铝与盐酸溶液（3.2.8)制成悬浮液，以制备吸附柱。 3.2.2溴，质量分数不少于99%。 3.2.3硝酸，p约1.40g/mL。 3.2.4硝酸，p约1.40g/mL，稀释为1+1。 3.2.5盐酸.p约1.19g/mL。 3.2.6盐酸，p约1.19g/mL，稀释为1+1。 3.2.7 盐酸p约1.19g/mL，稀释为1十9。 3.2.8盐酸，p约1.19g/mL，稀释为1+19。 3.2.9 ，高氯酸，p约1.54g/mL。 注：如证明这种试剂有较高含量的硫酸根，则将此试剂通过吸附柱（3.3.4)以清除之。 3.2.10 高氯酸，p约1.54g/mL，稀释为1+49。 3. 2. 11 现配。 3.2. 12 氨水p约0.90g/mL。 3.2. 13 氨水，p约0.90g/mL，稀释为1+19。 3.2.14 氨水，p约0.90g/mL，稀释为1十99。 3.2.15 5硫酸，相当于每升约含48mg硫的溶液。加入2.8mL硫酸（约1.84g/mL）到大约500mL 水中，稀释到1000mL并混匀。取出30mL该溶液稀释到1000mL并混匀。 3.2.16氯化钡(BaClz·2H,O)溶液，1.22g/L。溶解1.22g氯化钡（BaClz·2H,O)于水中，稀释到 1000mL，并混匀。使用前用致密滤纸过滤。1mL该溶液约相当于0.16mg的硫。 3.2.17甲基橙(C14HiN.NaO,S)溶液,0.50g/L。 3.2.18 8冰乙酸(CH,COOH)，p约1.05g/mL。 3.2.19过氧化氢（HzOz）p约1.10g/mL。 3.3仪器 分析中，仅用通常的实验室仪器设备及： 3.3.1分析天平，用国家或国际可溯源的码进行校准，以提供测量的溯源性 3.3.2锥形瓶，磨口缩颈，容积1000mL。 3.3.3Allihn冷凝管（4或6个球型）。 3.3.4色层分离吸附柱（见图1) 制备吸附柱如下： 将柱管的下端装入单孔橡皮塞中，使塞子正好在柱管活塞的下面，起到固定柱管在抽滤瓶中的密封 衬垫作用。将管子装人抽滤瓶中，并在管子细端放置约20mm厚的玻璃棉。打开活塞，将足够的氧化 铝悬浮液（3.2.1)倒人管中，制成100mm~120mm长的柱，用盐酸溶液（3.2.8）沿蓄水器边缘将所有 氧化铝颗粒冲洗进入管中。嵌人玻璃棉塞并用玻璃棒往下压至与氧化铝接触并压紧。应确保顶部塞子 上面、柱壁无氧化铝颗粒。 加人20mL盐酸溶液（3.2.8）通过柱子，再加人20mL水。然后加入20mL氨水溶液（3.2.13）过 柱，之后用20mL水洗柱，合并后面两种洗出液并调整溶液pH值直至氨性消失，检查是否有铝盐存在。 若放置时有氢氧化铝沉淀出现，先用20mL盐酸溶液（3.2.7），再用20mL水洗柱。用20mL氨水溶液 （3.2.13）和20mL水重复处理，同前，检查氨洗出液中是否有铝盐。 若仍有氢氧化铝沉淀，在不空吸的情况下，用盐酸溶液（3.2.6）过柱1h，再用50mL水洗涤。将 20mL氨水（3.2.13）和20mL水通过柱，检查洗出液中是否有铝盐。 重复这个洗涤程序直至证明柱子的洗出液中没有铝盐为止。最后，用30mL盐酸溶液（3.2.8）洗 2 GB/T 223.72—2008 涤柱子。 柱子不用时，关上活塞，将柱管充满盐酸溶液（3.2.8），蓄水器塞上一个橡皮塞。 1——蓄水器（约50mL）； 2 玻璃棉塞； 3 柱管（长约120mm~150mm，内径10mm~11mm）； 4 铝柱（长约100mm）； 5——活塞。 图1色层分离吸附柱 3.4取制样 按照GB/T20066或适当的国家标准取制样。 3.5分析步骤 3.5.1试料量 按预计的硫含量取试料量。 硫含量小于0.005%（质量分数），称取两份试料，每份约10g，精确至0.001g。 硫含量在0.005%~0.05%（质量分数），称取一份试料约10g，精确至0.001g 硫含量大于0.05%（质量分数），选适当试料量，以使被测定的硫量在0.001g～0.005g，精确至 0.001 g. 注：本方法操作的理想条件是要求知道试料中硫的大约含量，若不知道，应进行燃烧法测定，以便确定试料的最佳 称取量和沉淀所需的氯化钡的适当量。 3.5.2空白试验 每次试验，在相同条件下，使用测定中所使用的规定量的试剂，但